華鑫生產部工作流程例文
時間：2020-09-10 08:05:28 來源：勤學考試網 本文已影響 人 
某某某某某某某有限公司
目錄
1.目的 (2)
2.職責 (2)
3.流程說明.................................................................. 錯誤！未定義書簽。
4. 生產線管控............................................................ 錯誤！未定義書簽。
4.1 生產計劃........................................................ 錯誤！未定義書簽。
4.2 生產過程 (4)
4.3 新產品試產流程 (5)
4.4過程檢驗......................................................... 錯誤！未定義書簽。
4.5客戶退貨流程 (6)
4.6人員管制 (6)
4.7物料控制......................................................... 錯誤！未定義書簽。
4.8設備、儀表儀器、治具的控制： (7)
5. 生產流程圖 (8)
6.退貨處理流程 (9)
7.相關文件 (10)
8.表格記錄 (10)
1.目的
通過生產過程的管理，對生產流程的規范及提升產品質量，確保交期、成本、安全的目標實現。
2.職責
生產部：負責對生產過程中各工站生產資源的調度與控制。
品質部：負責產品質量計劃的制定及對生產過程中品質的監視與測量。倉庫：根據生產任務單和產品物料清單(BOM)及時出具領料單，并按生產計劃及時備料，根據生產部需求履行發料、退料、換料、
報廢、入庫等作業流程。
工程部：負責編制《作業指導書》，以及生產設備、工具、儀器的制作與維修。
研發部：負責提供有關產品技術性文件及相關工藝文件。
3.流程說明
3.1 PMC根據銷量、客戶訂單下達《生產指令單》。
3.2 品質部接到《生產指令單》后，核對其產品的《物料清單》并打印。
3.3 原材料倉庫根據其型號的《物料清單》核實原材料及存貨狀況。
3.4 生產制定合理的生產計劃并下達《生產計劃表》，并按生產計劃情
況回復PMC 發貨交期。
3.5 原材料倉庫物料員以《生產計劃表》排單順序提前一天發料，并附
上《領料單》由生產線相關人員核對物料型號、數量。
3.6 原材料倉庫備料完成后，生產線參照相應產品型號的《物料清單》
制作首件。
3.6.1相關工站在制作首件過程中，組長應仔細核對《物料清單》，嚴格
按照《生產指令單》要求生產，并將首件制作過程記錄在《樣品
確認流程表》；
3.6.2 生產線首件完成后IPQC確認合格，生產線開始進行批量生產；
當首件確認不合格時，品質部須通知生產部相關人員停止生產，
經研發部人員、品管人員解決異常后通知生產線再度進行生產；
3.7 生產過程中IPQC對生產線進行現場實況跟蹤檢查，避免生產線員
工應操作不當造成生產誤差；
3.8 制程完成后由相關人員將產品型號、數量記錄于《成品入庫單》，并
與成品倉庫倉管員核對數據無誤后，入庫完成。
4. 生產線管控
4.1 生產計劃：
4.1.1生產車間班長接到《生產指令單》后，依《生產計劃表》制定各
工序的工作計劃并進行人員、生產設備、工裝夾具、檢測設備的
調配；
4.1.2 工序組長接到工作計劃后，由第一道工序相關人員開始進行調
線；
4.1.3 在做生產前準備工作時，各班組長須對生產操作員解說相關產品
特性及品質要求，以利于生產過程質量控制。
4.2 生產過程：
4.2.1 生產線員工應嚴格按照《作業指導書》進行操作；
4.2.2 生產線員工發現產品異常時應及時向上級反應，班組長向相關工
序、或部門開出《生產異常處理單》，分析異常并作出解決方案；
4.2.3 生產線在生產過程中發現原材料來料不良時，班組長向品質部開
出《生產異常處理單》，品質部確認報廢、挑選使用，或向原材料倉庫開出《退料單》按生產領料程序進行同等數量正常補料；4.2.4 生產線所有看板人員應將當天生產不良情況記錄在《生產線自主
檢查表》上，以利于品質部依據其異常信息作出分析并提出改善措施；
4.2.5 生產過程中產品嚴重不良時，相關班組長應開出《報廢單》與產
品送至品質部確認（維修或報廢）；
4.2.6 生產線上不良品送修應附上《返修工單》，維修人員在維修不良
品時將不良原因、結果、不良數量記錄在《維修日報表上》。對于自身技術無法維修的，可向工程部提請技術援助。如產品無法進行維修時，開出《報廢單》與產品一同送至品質部確認報廢；4.2.7 班組長將每日生產情況記錄于《生產日報表》中，交由生產文員
統計；
4.2.8 生產車間所用機器設備、工具、測試儀器發生故障時，當責班組
長應及時向工程部發出《設備維修申請單》，避免影響生產；
4.2.9生產車間如須制作設備、工裝夾具、測試治具、等工具時，由班
組長填寫《設備、工具申請表》，主管簽字后交予工程部制作。
4.3 新產品試產流程：
4.3.1研發開出《產品試產通知單》；
4.3.2 品質部確認BOM清單及包裝材料；
4.3.3 PMC下達新產品指令單，并將《產品試產通知單》附于《生產指
令單》下一頁，以利于生產線將生產制程中的異常集中反饋至研
發部、品質部、原材料倉庫；
4.3.4 原材料倉庫接到新產品生產指令后開始確認原材料，并下達采購
申請；
4.3.5 品質部完成樣板制作，送至研發調試完成后，按照正常生產流程
操作進行批量生產；
注：所有新產品在生產前（生產結束后）須與相關部門開試產前（后）會議，了解產品的特性、應注意的相關事項、異常反饋及解決方案。
4.3.6新產品生產開始試產前，由第一道工序的組長通知工程部準備測
量工時。
4.4過程檢驗：
4.4.1各操作員工須對自己生產的產品自檢，對前工序生產的產品進行檢
驗，防止不合格產品“流入”下道工序\入庫\發貨；
4.4.2 IPQC、FQC的檢驗控制依《過程檢驗程序》進行；
4.5客戶退貨流程：
4.5.1 客戶退貨退回公司，經退貨負責人整理型號、數量，開出《退貨單》
及《內部事務聯絡單》至銷售部客服，銷售客服給予回復（入庫或
者返回）；
4.5.2 退貨負責人根據銷售客服給予的回復，開出《返修工單》與產品一
同送至維修組；
4.5.3 品質部根據《內部事務聯絡單》、《返修工單》作出維修方案，并由
生產主管簽字；
4.5.4 維修組參照《內部事務聯絡單》、《返修工單》進行維修，維修完成
后由品質部確認；
4.5.5 退貨裝配完成后由品質部確認，經維修組打高壓再進行老化；
4.5.6 老化完成后依照銷售客服給予的回復處理（入庫或者返回）
4.6人員管制：
4.6.1 生產線上所有人員需按《人力資源控制程序》進行培訓，具備其
工作內容內所要求的能力；
4.6.2 所有人員必須遵守《車間管理制度》、《7S管理制度》，營造一個
干凈、整潔、舒適的工作環境；
4.7物料控制：
4.7.1 生產車間只領用檢驗合格或讓步接收的物料進行生產，各物料均
需有清晰的標識（品名、規格）；
4.7.2 生產所用原料、半成品在生產過程中必須按車間規劃的區域擺放，
并標明其品名、規格、數量。
4.8設備、機器、儀表儀器、治具的控制：
4.8.1 生產前：生產車間班組長或員工應檢查其功能是否滿足規定要求；
4.8.2 生產時：操作員需嚴格按操作說明和作業指導書進行操作； 4.8.3 生產車間所有設備、儀表儀器、治具需按《設備保養說明》進行維
護、保養，并將保養結果記錄于《設備保養記錄表》上；
5. 生產流程圖
待料、生產
倉庫發貨6.退貨處理流程：
品質部確認
7.相關文件：
7.1《過程檢驗程序》
7.2《人力資源控制程序》7.3《倉庫管理流程》
7.4《車間管理制度》
7.5《7S管理制度》
7.6《設備保養說明》
8.附件表格：
祥見表單匯總
8.1《生產計劃表》
8.2《領料單》
8.3《樣品確認流程表》
8.4《退料單》
8.5《生產異常處理單》
8.6《生產線自主檢查表》
8.7《報廢單》
8.8《返修工單》
8.9《成品入庫單》
8.10《維修日報表上》
8.11《生產日報表》
8.12《退貨單》
8.13《內部事務聯絡單》
8.14《設備維修申請單》
8.15《設備、工具申請表》
8.16《產品試產通知單》
8.17《設備保養記錄表》
