材料成型及控制工程專業綜合實驗報告x
時間：2020-09-10 12:19:43 來源：勤學考試網 本文已影響 人 
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..4
..4 ..4. ..4..
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..5
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..8.
..8 1.0.
15.
實驗課題
實驗目標
實驗原理 3.1軋制實驗原理.......
3.1.1軋制原理
3.1.2軋制力測定原理..
3.2拉伸實驗原理
4實驗參數設定
4.1軋制實驗參數的確定
4.1.1試樣參數的設定.. 4.1.2軋制參數的設定.. 4.2拉伸實驗參數的確定 5實驗內容
5.1軋制實驗
5.1.1實驗儀器及材料....
5.1.2實驗步驟
5.2拉伸實驗
5.2.1實驗儀器及材料..
5.2.2實驗步驟
6實驗結果與分析
6.1軋制實驗結果
6.2分析與討論
6.2.1軋制實驗
6.2拉伸實驗結果
7實驗小結
綜合實驗
1實驗課題
變形程度對金屆板材冷軋變形力和機械性能的影響。
2實驗目標
通過改變壓下量 h ,即改變變形程度h ( h (H h)/H h/H )實驗參數分別進 行冷軋和拉伸試驗，以此來研究鋁板在進行同步冷軋時軋制力隨變形程度的變化規律，以 及在不同壓下量時鋼板的機械性能(主要為屈服強度 s和抗拉強度b)的影響。
3實驗原理
3.1軋制實驗原理
3.1.1軋制原理
同步軋制是指上下兩軋輾直徑相等，轉速相同，且均為主動輾、軋制過程對兩個軋輾 完全對稱、軋輾為剛性、軋件除受軋輾作用外，不受其它任何外力作用、軋件在入輾處和 出輾處速度均勻、軋件的機械性質均勻的軋制。在軋制過程中，同步軋制變形區金屆在前 滑區，后滑區上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近單位下力增強，使平■均單位軋 制增大。同步軋制時單位軋制壓力沿變形區長度方向的類似拋物線形狀分布。
3.1.2軋制力測定原理
目前測量軋制力的方法有兩種：應力測量法和傳感器法。而傳感器測量法乂有電容式、 壓磋式和電阻式三大類，本實驗只用電阻式。電阻應變式傳感器是利用金屆絲在外力的作 用下發生機械變形時，其電阻值將發生變化這一金屆的電阻應變
圖1同步軋制示意圖
效應，將被測量轉換為電量的一種傳感器。一個典型的電阻式應變支撐傳感器是用一個圓 柱作為彈性元件。圓柱體在軋制力作用下產生形變使得應變片的電阻發生變化，將這些應 變片按一定的方式連接起來，在接入電橋，就可得到一個與軋制力成比例關系的輸出電壓, 從而將力參數轉變成電信號，其原理圖如圖 2所示。
軋制實驗中,將軋機的測力傳感器與計算機通過電路以及相應的軋制綜合參數測試儀 連接起來，在計算機中，利用雜貨之測試軟件來采集相關數據。在軋制實驗中通過游標卡 尺測量讀取相關數據。在拉深實驗中，通過讀取萬能實驗機上的的數據并作必要記錄。
軋制綜合參數測試儀數據采集方法如圖 3所示。
3.2拉伸實驗原理
金屆拉伸實驗是測定金屆材料力學性能的一個最基本的實驗，是了解材料力學性能最 全面，最方便的實驗。本實驗主要是測定鋁板在軸向靜載拉伸過程中的力學性能。在試驗 過程中，利用實驗機的自動繪圖裝置可繪出鋁板的拉伸圖。由丁試件在開始受力時，其兩 端的夾緊部分在試驗機的火頭內有一定的滑動，故繪出的拉伸圖最初一段是曲線。
對丁碳鋼試樣，在確定屈服載荷 Ps時，必須注意觀察試件屈服時測力度盤上主動針的 轉動情況，國際規定主動針停止轉動時的包定載荷或第一次回轉的最小載荷值為屈服載荷 Ps,故材料的屈服極限為 s E/As。
試件拉伸達到最大載荷之前，在標距范圍內的變形是均勻的。從最大載荷開始，試件 產生頸縮，截面迅速變細，載荷也隨之減小。因此，測力度盤上主動針開始回轉，而從動 針則停留在最大載荷的刻度上，指示出最大載荷 Pb,則材料的強度極限為：b Pb/Abo 試件斷后，將試件的斷口對齊，測量出斷裂后的標距li和斷口處的直徑di ,則材料的延 伸率a和截面收縮率w分別為：
^■0 100% 100%
式中，lo , Ao分別為試驗前的標距和橫截面面積；li , Ai分別為試驗后的標距和斷口處的
橫截面面積。
4實驗參數設定
4.1軋制實驗參數的確定
4.1.1試樣參數的設定
先利用剪切機剪切得到尺寸為 BXH>L=3 >60 >1000的鋁板，再進行橫向剪切得到尺寸 為B>H XL=3 >60 X170五塊鋁板。
4.1.2軋制參數的設定
壓下量的確定：
0.15，根據最大的咬入角
0.15，根據最大的咬入角
為
由式（1）可得,maxmax arctan f8.5
由式（1）可得,
max
max arctan f
8.5，再根據式（2）
hmax D（1 cos max ）
故本實驗可取最大壓下量 h=0.9mm
(D
(2)
可得，hmax 1.43mm
變形程度h的確定：
由丁實驗所給的鋁板厚度大致一樣，若要改變變形程度
上述計算可知取最大壓下量，實驗采用單道次壓下，壓下量最大
,只需改變壓下量 h o經過
h取用0.9mm,已知轉
過17個齒，即壓下量為1mm，則當h 0.7 mm需轉過12個齒?，F在分配每塊鋼板試樣 的壓下量，在調整好輾縫的基礎上，分別轉動齒輪 5個齒，8個齒，10個齒，13個齒，15
個齒，即 h 分別為 0.3mm, 0.45mm , 0.6mm, 0.75mm , 0.9mm。
具體理論設計數據如表1所示。
表1鋁板冷軋變形程度的確定（理論設計）
試樣編號
1
2
3
4
5
軋前厚度
H/mm
3
3
3
3
3
壓卜量
h/mm
0.3
0.45
0.6
0.75
0.9
轉過齒數/個
5
8
10
13
15
變形程度 /%
10
15
20
25
30
拉伸實驗中參數的設定主要是對試樣進行尺寸規格設定，如圖 4所示。
根據體積不變定律可估算冷軋后試樣 1的尺寸變為2.7冷0刈88.9 (不考慮寬展的條件下)， 因為存在彈性回復及彈性壓扁，實際厚度大丁 2.7mm ,實際長度小丁 188.9mm。由丁試樣 1的變形程度最小，故其軋制后長度最小。查相關資料可得，試樣可按圖 1所示形狀加工。
l 11.\s0 11.Wbh (3)
由經驗公式(3)可得在有效寬度b1取30mm時，根據兩種不同算法可得到有效長度 l1=101.7mm，取整為102mm。由丁設計時要考慮到試樣能被火頭夾緊而不至丁脫離，兩 端夾住長度分別可取20mm。故有效長度可取l〔=102mm為，則寬度b 30.0mm,查有關 資料可得，圓弧倒角半徑可取15mm，則經過計算試樣總長度l可取172mm。
5實驗內容
5.1軋制實驗
5.1.1實驗儀器及材料
實驗儀器：130mm實驗軋機；壓力傳感器；綜合分析測試儀；游標卡尺。
實驗材料：厚度為3mm的鋼板一塊。
5.1.2實驗步驟
將鋁板在剪切機上剪成 B L為60X170mm的試樣五塊。
將五塊3>60X170mm規格的鋁板試樣進行編號，分別為1號，2號，3號，4號， 5號；
將壓力傳感器安裝在軋機上，并將設備間的連線連連接好；
檢查好各通路，調節軋制綜合參數測試儀至平衡狀態，在開扎之前點擊數據采 集。
進行輾縫調節，先將輾縫調整為零，緩慢轉動轉盤，減小輾縫直至計算機采集 圖樣中曲線出現波動即可停止，說明輾縫已經調整為零。
再將輾縫調整2.20mm，即轉過的齒數為37個即可。
開啟軋機，按表1調整壓下量，先將轉盤轉過5個齒數，即將輾縫減小0.3mm, 點擊采集數據”后，再進行試樣1軋制，軋完后測出其軋制后軋件厚度 h,并記錄丁表2 中。
在進行試樣2、3、4、5的軋制時，在上一個試樣的的基礎上分別再轉動 3,2,3,2 個齒數，相當于總的壓下量調整為 0.3mm , 0.45mm , 0.6mm, 0.9mm(理論上)，再進行軋 制，分別測量每次軋制后軋件的厚度 h,并記錄丁表2中。
軋制完成之后，點擊 停止采集”，選擇對應的數據點，點擊 數據分布”生成word報 表，記錄軋制力P、P2、P總、與表2中。
5.2拉伸實驗
5.2.1實驗儀器及材料
實驗儀器：液壓萬能實驗機、游標卡尺、劃線機、案子、鋸子、錘子、砂紙、圓 理和平■理等。
軋制實驗后的5塊試樣。
5.2.2實驗步驟
(1)將軋制實驗后的5塊鋁板試樣和未加工試樣6設計和加工成圖4所示形狀及尺寸， 備用。
熟悉萬能試驗機的操作規程，估計拉伸試驗所需的最大載荷 Fb,并根據Fb值選定 試驗機的測力度盤(Fb值在測力度盤40% -80泌圍內較宜)。調整測力指針對準零點，并 使從動針與之靠攏，同時調整好自動繪圖裝置。
將5塊試樣按原先的1~5編號進行拉伸實驗，測量出拉伸試樣的中間長度 li和寬 度b分別填入表3中。
將1號鋁板試樣兩端夾緊在火頭上，記錄拉伸開始時，記錄下刻度尺上的示數 12 填入表3中。
緩慢加載，每隔一段時間記錄下，加載載荷讀數以及刻度尺上的讀數丁表 3,直
至斷裂，停止試驗，取下斷裂后的試樣用游標卡尺測出試樣端口厚度，記錄數據丁表 3。
將萬能試驗機表盤上示數置零。重復步驟(4) ~(5)分別對試樣編號2、3、4、5 進行拉伸，分別記錄數據丁表 4、表5、表6、表7、表8中。
6實驗結果與分析
6.1軋制實驗結果
表2變形程度對軋制力的影響 ￡
試樣編
號
軋制前
H/mm
軋制后
h/mm
變形程度
/%
軋車昆一端
R/KN
軋輾另一端
p2/kn
總軋制力
P/KN
1
2.94
2.79
5.1
15.85
14.18
30.04
2
2.96
2.66
10.1
24.26
21.13
45.39
3
2.96
2.50
15.5
28.79
24.31
53.10
4
2.96
2.38
19.6
35.51
30.02
65.53
5
2.94
2.30
21.8
40.06
34.59
74.65
2.拉伸實驗結果 表3試樣編號1數據
讀
數
次
數
載荷
P/KN
刻度尺
讀數
l2 /mm
拉伸前
試樣寬
度
b/mm
拉伸
前厚
度
h/mm
截向向
積
S/mm
試樣拉
伸斷裂
厚度
2
hi/mm
斷裂后
試樣寬
度
b1/mm
延伸
率/%
拉伸應
力
/Mpa
1
0
0.5
29.98
2.79
79.06
2.70
29.28
0
0
2
0.5
5.0
4.5
6.32
3
1.0
5.5
5.0
12.65
4
2.0
6.0
5.5
25.30
5
3.0
6.5
6.0
37.95
6
4.0
7.8
7.3
50.60
7
4.5
8.0
7.5
56.93
8
5.0
8.5
8.0
6.25
9
4.5
10.3
9.8
56.93
10
4.0
11.0
10.5
50.60
11
3.5
12.0
11.5
44.28
12
2.0
12.5
12.0
25.30
表4試樣編號2數據
讀
數
次
數
載荷
P/KN
刻度
尺讀
數
l2 /m
m
拉伸前
試樣寬
度
b/mm
拉伸
前厚
度
h/mm
截向向
積
S/mm
試樣拉
伸斷裂
厚度
2 h"mm
斷裂后
試樣寬
度
b1/mm
延伸
率/%
拉伸應
力
/Mpa
1
0
0.5
29.96
2.66
73.25
2.50
29.30
0
0
2
0.5
4.0
3.5
6.83
3
1.0
4.5
4.0
1.65
4
1.5
5.0
4.5
20.47
5
2.0
5.5
5.0
27.30
6
2.5
6.0
5.5
34.13
7
5.0
6.5
6.0
68.26
8
5.5
6.8
6.3
75.08
9
6.0
7.0
6.5
81.91
10
6.5
7.5
7.0
88.74
11
6.8
8.5
8.0
92.83
12
6.0
10.0
9.5
81.91
表5試樣編號3數據
讀
數
次
數
載荷
P/KN
刻度
尺讀
數
l2 /m
m
拉伸前
試樣寬
度
b/mm
拉伸
前厚
度
h/mm
截向向
積
S/mm
試樣拉
伸斷裂
厚度
. 2
h1/mm
斷裂后
試樣寬
度
b1/mm
延伸
率/%
拉伸應
力
/Mpa
1
0
0.5
29.98
2.50
68.61
2.34
29.32
0
0
2
0.5
3.0
2.5
7.28
3
1.0
3.5
3.0
14.57
4
2.0
4.0
3.5
29.15
5
2.5
4.1
3.6
36.43
6
3.0
4.5
4.0
43.72
7
3.5
4.7
4.2
51.01
8
5.0
5.0
4.5
72.87
9
5.5
5.1
4.6
80.16
10
6.0
5.2
4.7
87.44
11
5.0
7.1
6.6
72.87
12
4.0
7.9
7.4
58.30
表6試樣編號4數據
讀
數
次
數
載荷
P/KN
刻度
尺讀
數
l2 /m
m
拉伸前
試樣寬
度
b/mm
拉伸
前厚
度
h/mm
截向向
積
S/mm
試樣拉
伸斷裂
厚度
，一 ， 2
h1/mm
斷裂后
試樣寬
度
b1/mm
延伸
率/%
拉伸應
力
/Mpa
1
0
0.5
29.94
2.38
62.70
2.14
29.30
0
0
2
0.5
3.0
2.5
7.98
3
1.0
3.1
2.6
15.95
4
1.5
3.5
3.0
23.92
5
2.0
3.7
3.2
31.90
6
2.5
3.9
3.4
39.88
7
3.0
4.0
3.5
47.85
8
4.0
4.3
3.8
63.80
9
5.0
4.7
4.2
79.75
10
5.5
4.9
4.5
87.73
11
5.6
5.5
5.0
89.32
12
5.0
7.0
6.5
79.75
表7試樣編號5數據
讀
數
次
數
載荷
P/KN
刻度
尺讀
數
l2 /m
m
拉伸前
試樣寬
度
b/mm
拉伸
前厚
度
h/mm
截向向
積
S/mm
試樣拉
伸斷裂
厚度
2 h1/mm
斷裂后
試樣寬
度
b1/mm
延伸
率/%
拉伸應
力
/Mpa
1
0
0.5
29.96
2.30
61.57
2.10
29.32
0
0
2
0.5
3.0
2.5
8.12
3
1.0
3.5
3.0
16.24
4
2.0
3.9
3.4
32.48
5
3.0
4.2
3.7
48.73
6
4.0
4.5
4.0
64.97
7
4.5
4.7
4.2
73.09
8
5.0
4.9
4.5
81.21
9
6.0
5.1
4.6
97.45
10
6.4
5.3
4.8
100.39
11
6.0
6.1
5.6
97.45
12
5.0
7.5
7.0
81.21
表8試樣編號6數據
讀
數
次
數
載荷
P/KN
刻度
尺讀
數
l2 /m
m
拉伸前
試樣寬
度
b/mm
拉伸
前厚
度
h/mm
截向向
積
S/mm
試樣拉
伸斷裂
厚度
，一 ， 2
h1/mm
斷裂后
試樣寬
度
b1/mm
延伸
率/%
拉伸應
力
/Mpa
1
0
0.5
29.96
2.96
79.11
2.70
29.30
0
0
2
0.5
3.5
3.0
6.32
3
1.0
3.9
3.5
12.64
4
2.0
4.1
3.6
25.28
5
3.0
4.5
4.0
37.92
6
4.0
4.8
4.3
50.56
7
5.0
5.1
4.6
63.20
8
6.0
5.3
4.8
75.84
9
7.0
5.7
5.2
88.48
10
8.0
7.9
7.4
101.12
11
7.5
9.0
8.5
94.80
.12
hw ?
■I"，
10.0
9.5
88.48
7.0
6.2分析與討論
6.2.1軋制實驗
由圖5、6可得，軋輾兩端的軋制力都是隨變形程度的增大而增大的。在圖中每個波
峰處取一點，導出所對應的軋制力，兩端軋制力之和即為總的軋制力。 苗
ri ： ' R
圖5各變形程度下軋制力 P1
1:: i
* :L w
1
1 a
11 :-J 4
以IS
: ￡ I T ； i
_1
圖6各變形程度下軋制力 P2
對變形程度和總的軋制力進行線性回歸分析：如圖 7所示
由圖7可得，變形程度和總的軋制力關系大致呈非線性關系，變形程度越大，總軋制 力越大。原因：根據本實驗方案的要求，每個試樣軋制的壓下量不斷增加，隨著壓下量的 增大，軋件的接觸弧長度增大，軋件的接觸面積因此增大；而且，隨軋制過程的進行，壓 Word文檔
下量的增大，試樣產生加工硬化，變形抗力隨之增加，并且變形程度越大試樣加工硬化程 度也越大相應的變形抗力越大。所以軋件的平均單位壓力因此增大，從而總軋制力隨之增 大。
采用曲線擬合的方法對其進行回歸分析。選擇分析線性模型 ，二次項模型，三次項模型, 各模型的相關參數見表8。
表9模擬結果數據
、參數
模型
判定系數
2
R
方程系數
常數項
一次項系數
bi
二次項系數
b2
三次項系數
b3
線性模型
0.989
2.970
6.845
二次項模型
0.9995
0.1248
8.3795
-0.5395
三次項模型
0.997
0.598
11.126
-0.901
0.045
自變量為：變形程度 因變量為：總軋制力
由表9可得，三次項的判定系數 R2為0.997,其值相對較靠近1,本設計選用三次項模型 曲線作為變形程度和總的軋制力之間的關系曲線。由圖 7可得，隨變形程度的增加，總軋 制力呈非線性增加。
上述實驗結果具體理論分析：軋制力為軋件給軋輾的總壓力的垂直分量。軋制力可用 微分面積上之單位壓力 p與該微分體積接觸表面之水平■投影面積乘積的總和。如取平■均值 形式，可采用式(5)
P p F (5)
式中：F一軋件與軋輾的接觸面積； P 一平■均單位壓力。
所以，為了確定軋件給軋輾的總壓力，必須正確地確定平■均單位壓力和接觸面積。
關丁接觸面積的數值，在大多數情況下是比較容易確定的，因為它與軋輾和軋件的幾 何尺寸有關，通?？捎檬?6)確定
F bl (6)
式中：l 一接觸弧長度，l v'R~h , h為壓下量；
b —變形區軋件的平■均寬度，一般等丁軋件入輾和出輾處寬度的平■均值。
6.2拉伸實驗結果
根據表3~8中相關數據，通過Excel表格繪制出不同變形程度的拉伸應力-應變曲線圖, 如圖8~13圖所示。
由丁鋁板在拉伸實驗中，在初始階段為彈性變形階段，故會呈現出線性關系，采用線
性回歸。而后面的階段主要為塑性變形階段， 主要呈現出非線性關系，分別進行二次擬合、
三次擬合，對比得出三次擬合所得到的曲線判定系數 R2較為接近1,相對誤差較小，故采
用三次曲線擬合。而圖10中的所得出的交點可大致定為屈服極限，即屈服極限屈服強度
從圖10中可得出屈服極限為 oS=36.43MPa，抗拉強度ob=87.44MPa
從圖11中可得出屈服極限（s=31.7MPa，抗拉強度（b=89.32MPa
?彈性變形階段
■塑性變形階段
一疏性I彈性變形口祚為
一多項式笙性囊理階段）
從圖12中可得出屈服極限（s=48.73MPa，抗拉強度ob=100.39MPa
從圖13中可得出屈服極限 oS=37.92MPa，抗拉強度ob=101.12MPa。
上述實驗結果分析：從應力-應變圖中可以看出在彈性變形階段判定系數 R2并不接近 1,也就是說，在進行拉伸實驗時，彈性變形階段并非呈現理論上的線性相關，造成這種 現象的原因是多方面的，如：拉伸件加工精度不高，在軋制階段可能由丁送料方式不正確， 或者因軋輾彈跳影響軋件導致變形不均勻。
將各變形程度下屈服極限和抗拉強度列丁表 10。
表10各變形程度下延伸率 ￡、屈服極限和抗拉強度 &
變形程度h/%
0
5.1
10.1
15.5
19.6
21.8
延伸率J%
9.5
12
9.5
7.4
6.5
9.5
屈服強度 cs/MPa
37.92
37.95
27.3
36.43
31.9
48.73
抗拉強度
ob/MPa
101.12
63.25
92.83
87.44
89.32
100.39
根據表中數據，將變形程度分別與延伸率、屈服強度、抗拉強度進行回歸分析，得出它們 之間的關系曲線。分別選擇線性模型，二次項模型，三次項模型進行曲線擬合。
對變形程度和延伸率之間的關系進行線性回歸分析：
對變形程度和延伸率之間的關系同理分析可得出： 三次項的判定系數R2為0.9809,其值相
對較靠近1,本設計選用三次項模型曲線作為變形程度和延伸率之間的關系曲線，如圖 15
所示。200080
所示。
200080即我?n
圖15變形程度和抗拉強度之間的關系曲線
變形程度和抗拉強度之間的關系分析可得： 三次項的判定系數R2為0.9596,其值相對 較靠近1,本設計選用三次項模型曲線作為變形程度和抗拉強度之間的關系曲線，如圖 16
所示。
變形程度和屈服強度之間的關系分析可得： 三次項的判定系數R2為0.6251,結合理論知識 和實際誤差，本設計選用三次項模型曲線作為變形程度和屈服強度之間的關系曲線。
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實驗中由各組實驗數據分析可得：鋁板的屈服強度和抗拉強度隨著變形程度變化的大 致趨勢是先減小后增大，而延伸率隨著變形程度的增加大致呈現先增大后減小。
理論上分析：塑性變形改變了金屆內部的組織結構， 在晶粒內部出現滑移帶和孚生帶， 同時晶粒外形發生變化，晶粒的位向也發生改變。如：出現纖維狀組織，形成變形織構。
因而改變了金屆的力學性能。隨著變形程度的增加，金屆的強度，硬度增加，塑性和韌性 相應的下降。原因主要是由丁加工硬化的結果。即，是由丁塑性變形引起位錯密度增大， 導致位錯之間交互作用增強，大量位錯形成位錯纏結，不動位錯等障礙，形成高密度的位 錯林，使其余位錯運動阻力增大，丁是塑性變形抗力提高，金屆塑性降低。
實際實驗結果與理論差別的原因：（1）實驗設計變形程度相對偏小，導致實驗結果不是 很明顯。（2）軋制試樣在軋制時由丁軋機彈跳值的影響導致變形不均勻。 （3）在鉗工加工
過程中加工精度不高，是拉伸件表面光滑程度不均，加工過程中使工件表面產生劃傷。（4） 數據處理精度不高，每次進行數據測量時應該多次測量取平均值，數據讀取時應該有同一 個學生讀取，以盡可能的減少測量誤差。
7實驗小結
本次綜合實驗的課題變形程度對鋁板冷軋變形力和機械性能的影響。通過本次綜合實 驗的訓練讓我們進一步掌握材料成型過程中力能參數的檢測，變形后金屆性能測試的原 理，方法和技術，熟練地掌握相關儀器設備的使用與操作方法，鞏固材料成形理論知識， 進一步提高了我們對專業知識的綜合運用分析，解決實際問題的能力。
本次設計是老師給出課題，讓我們自己去設計，自己去動手做。實驗主要分為軋制實 驗和拉伸實驗，實驗設計的基本思路是：首先，設計實驗方案，再根據設計的實驗參數運 用剪切機剪取六塊鋁板試樣，進行軋制實驗。然后，通過拉伸實驗檢測變形程度對鋁板冷 軋變形力和抗拉強度，屈服強度的影響。最后，進行試驗數據處理和結果分析。
當然，在實驗過程中遇到一些問題，如：我們在進行軋制實驗前對試樣的厚度測量不 精確，僅測了一組數據，導致對軋件厚度的測量精度不高。這樣會對實驗結果產生影響， 因為軋制實驗是通過對相同試樣采用不同壓下量時軋制力的變化，實驗中對軋件厚度的測 量精度要求較高，以實現較小的測量誤差。另外，在對拉伸試樣進行鉗工制做過程中由于 加工沒能保證試樣拉伸件表面的光滑，導致在拉伸過程中因為裂紋在存在使工件被撕裂。
試樣1加工前標記線太深，導致拉伸過程中拉伸件從標記線斷裂。對實驗結果都產生了一 定的影響。
本次實驗我們小組分工明確，大家團結一致，在各位同學的共同努力和老師的指導下, 我們完成了本次綜合實驗。實驗結束后，通過的數據的處理，進步加深了相對壓下量對軋 制力和金屆機械性能關系的了解。其中掌握了以前實驗中沒有學過的回歸分析。在對各組 數據回歸分析時，加深了對 Excle數據分析功能的運用。
最后，感謝老師的指導，在這里表示衷心的感謝。同時，感謝我們的團隊成員。
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